Совместными
усилиями
к общему успеху...
с_1997 года
"ИНТЕХ ГмбХ"
Предлагается многодисковая сушильная установка с непрямым теплообменом для сушки медного электролитного шлама. Особенности конструкции обеспечивают максимальный теплообмен в компактном пространстве установки.
Производительность установки 250 кг/ч медноэлектролитового кека.
Сушильный агрегат представляет собой следующую конструкцию, во внутрь прямоугольного корпуса разделенного на камеры встроены роторы с дисками, соединенными посредством клино - цепной передачи через редуктор с электродвигателем, сушка рабочего материала достигается вследствие перемещения осушаемого вещества последовательно по всем камерам и циркуляцией пара.
Рабочие характеристики
Конструкция
Нижеуказанные характеристики были использованы для расчета и выбора оборудования, специфицированного в данном предложении. За основу для расчета брались указанные заказчиком данные, лучшая практика инжиниринга, лабораторные испытания. Учитывая многие различные варианты вне нашего контроля, эти данные предложены только как направляющая тех параметров, которые могут быть достигнуты при таком исполнении. Лабораторное тестирование является сопутствующим продаже требованием. Данные приведены для одной установки, предложение включает 2 установки.
| Вещество | медеэлектролитный шлам |
| Подача (влажный) | 250 кг/ч |
| Влажность на подаче | 25% |
| Влажность продукта | 3% |
| Насыпная плотность | 2,0т/м3 |
| Удельная теплоемкость (твердые вещества) | 1,1 кдж/кг-К |
| Температура вещества на входе | 10 °C |
| Температура вещества на выходе | 100 °C |
| Давление пара | 5 атм |
| Расположение | в помещении |
Описание процесса
Влажное вещество подается из бункера через винтовой шнек в первую из соединенных вместе камер корпуса сушки. Роторы в сборе вмонтированы в корпус поперек хода вещества, по ходу процесса роторы вращаются, обеспечивая перемешивание вещества посредством трения дисков и постоянно установленных здесь дополнительных перемешивающих устройств. В результате перемешивания вещества происходит продолжительное воздействие нового поступающего вещества на поверхность диска, в то время, как параллельные диски разделяют вещество на узкие потоки. В совокупности эти 2 воздействия обеспечивают оптимальный поверхностный контакт и дальнейшую сушку конвективного типа внутри корпуса с веществом. Осушивающееся вещество последовательно проходит все камеры установки, пробыв заданное время в каждой камере. Осушенный материал выходит из последней камеры через выходной фланец снизу установки.
Описание оборудования
Корпус
Стационарный корпус будет изготовлен из нержавеющей стали 316, конструкция предусматривает фланец на входе и выходе осушаемого материала, фланцевое отверстие для выхода отработавших газов, монтажные площадки и опорные стойки корпуса.(см.чертеж)
Роторы в сборе
Установка будет оборудована перекрещивающимися роторами в сборе и узлами. Сборки будут состоят из 3 валов с 23 пустотелыми дисками диаметром 24", которые смонтированы и зафиксированы на трубчатом валу. На первый и третий вал посажено по 8 дисков и 7 на втором. Роторы изготовлены из нержавеющей стали 316, общая рабочая площадь поверхности теплообмена составляет 135 футов ²
Валы роторов в сборе проходят через боковые стенки корпуса и сальниковые уплотнения, один конец каждого вала соединен с приводом двигателя, а противоположный конец каждого вала закреплен шарнирным соединением с вращающимся сифоном и механическим уплотнением. Валы поддерживаются извне зафиксированными сферическими роликоподшипниками на стороне присоединения привода, и расширенными роликоподшипниками на стороне шарнирного соединения вала.
Двигатель в сборе
Роторы в сборе соединены с двигателем через редуктор посредством клино - цепной передачи. Предусмотрено регулирование частоты вращения, регулятор может быть смонтирован в главную панель управления.
Штатная скорость вращения роторов в районе 10-30 об/мин. Двигатель имеет следующие характеристики: мощность - 25 лс, 1800 об/мин, 460 В, 3 фазы, 60 Гц, TEFC, для перемалывающей и химической промышленности. Двигатель соединен с редуктором напрямую посредством гибкой муфты, закрытой защитным кожухом. Двигатель и редуктор смонтированы на индивидуальных рамах основаниях изготовленных из конструкционной стали ASTM A-36.
Бункер и винтовой шнек
Каждая сушка будет укомплектована подающим бункером и винтовым шнеком. Бункер рассчитан для подачи 5 т материала (позволяя получать 1 дозу). Шнек размещен под бункером и подает влажный материал в сушку постоянно. Шнек снабжен частотным приводом для регулирования скорости. Материал нержавеющая сталь 316.
Обработка поверхности
Вся наружная механически необработанная поверхность из углеродистой стали будет очищена дробеструйно, в соответствии со стандартами покраски для защиты стальных конструкций. Вся дробеструйно очищенная поверхность покрывается 2 слоями хроматного грунта и 2 завершающими слоями технологической серой эмали. Защита будет окрашена в желтый цвет. Вся поверхность будет обработана антикоррозийным покрытием.
Контрольно-измерительные приборы
На выходе из агрегата осуществляется контроль температуры продукта.
Смазка
Для редуктора используется смазка по рекомендации производителя. Опорные подшипники ротора в сборе смазываются вручную рекомендованной производителем смазкой, пригодной для рабочих температур.
Примечание*
Вещество должно поставляться в питающий бункер на вход сушки. Система транспортировки вещества в сушку не включено в объем поставки оборудования данного предложения.
В предложение не включено устройство для собирания или транспортировки получаемого вещества выходящего с сушильной установки.
Лабораторное тестирование является сопутствующим требованием перед продажей.
Техническая характеристика – пример технического предложения
| Алюмосиликат | |
| Удельная теплоемкость: | 0,98 кДж/кгК |
| Расход влажного материала: | 1375 кг/ч |
| Влагосодержание подаваемого материала (расчетное): | 40-60 % (расч. значение: 60 %) |
| Влагосодержание продукта на выходе: | макс. 5 % |
| Температура осушающего воздуха на входе: | 400 °С (расчетная) |
| Температура подачи продукта: | 15-40 °С (расчетное значение: 15 °С) |
| Температур продукта на выходе: | прибл. 120 °С |
| Температура отходящего воздуха: | прибл. 135 °С |
| Имеющийся источник тепла: | природный газ |
Расчетные параметры
| Испарение воды: | 796 кг/ч |
| Расход отходящего воздуха: | прибл. 11 500 Бм3/ч |
| Установленная нагревательная мощность: | прибл. 1000 кВт |
| Рабочая нагревательная мощность: |
прибл. 891 кВт (при температуре окруж. воздуха 20 °С) |
| Электропотребление при нормальной работе: | прибл. 35 кВт |
| Размеры сушилки: | диаметр 0,8 м, высота прибл. 4 м |
Получить дополнительную техническую информацию по сушильным установкам, Вы можете обратившись к персоналу нашей компании.
Расчет предлагаемого оборудования произведен исходя из следующих параметров
| Алюмосиликат | |
| Удельная теплоемкость: | 0,98 кДж/кгК |
| Насыпная плотность сухого материала: | 300-600 кг/м3 |
| Расход влажного материала: | 1375 кг/ч |
| Влагосодержание подаваемого материала (расчетное): | 40-60 % (расч. значение: 60 %) |
| Влагосодержание продукта на выходе: | макс. 5 % |
| Температура осушающего воздуха на входе: | 400 °С (расчетная) |
| Температура подачи продукта: | 15-40 °С (расчетное значение: 15 °С) |
| Температура продукта на выходе: | прибл. 120 °С |
| Температура отходящего воздуха: | прибл. 135 °С |
| Имеющийся источник тепла: | природный газ |
| Расчетные параметры | |
| Испарение воды: | 796 кг/ч |
| Расход отходящего воздуха: | прибл. 11 500 Бм3/ч |
| Установленная нагревательная мощность: | прибл. 1000 кВт |
| Рабочая нагревательная мощность: | прибл. 891 кВт (при температуре окруж. воздуха 20 °С) |
| Электропотребление при нормальной работе: | прибл. 35 кВт |
| Размеры сушилки: | диаметр 0,8 м, высота прибл. 4 м |
Нормы проектирования:
Конструкция всех элементов, входящих в наш объем поставки, соответствует стандартам EN, DIN и ISO, а также предписаниям CE, VDI и VDE и подобным, указанным в нашем объеме поставки
Объем поставки нашей установки сушки:
Опционально:
Частотные преобразователи для вращающегося диска сушилки и приводов воздушных вентиляторов.
Производительность 1,6 т/ч
1. Осушаемый материал
| Материал | Остатки газоочистки конвертерного производства |
| Удельный вес | среднее значение 1,8 т/м³ |
| Гранулометрический состав | 0,01 - 0,1 мм |
| Влажность на входе | 30% |
| Конечная остаточная влажность | <10% |
| Количество влажного осадка | 1,550 кг/ч |
| Количество высушенного материала | 1,200 кг/ч |
| Выпаренная вода | 350 кг/ч |
| Тепловая нагрузка | 310,000 Ккал/ч |
| Технологическая температура | 300°C |
| Условия на площадке | от +10 до + 30°C (в помещении) |
2. Составные части системы осушки
2.1 Загрузочный бункер для влажного материала
| Геометрический объем | 6 м³ |
| Установочная поверхность | 3 х 2 метра |
| Конструкционный материал | углеродистая сталь |
| Экстракция | с помощью резиновой конвейерной ленты |
| Установленная мощность | 3,5 кВт с инверторным управлением |
| Наклонный питающий канал сушилки | на загрузочную головку сушилки |
Примечание: дозирующий бункер должен обслуживаться ленточным конвейером (не входит в наш объем поставки), соединяющим конвейер экстракции с загрузочным желобом сушилки. Длину конвейера следует рассчитывать в зависимости от доступного пространства на объекте и расположения машин.
2.2 Горелка
| Регулировка | автоматическая, соотношение 1:10 |
| Топливо | природный газ (PCI 8300 Ккал/см) |
| Минимальное давление газа | 300 миллибар |
| Установка | для внутреннего потока пламени |
| Максимальная производительность | 400,000 ккал/ч |
| Вентилятор | 0,75 кВт |
| Камера сгорания | из AISI 310 с каналом для приточной вентиляции в комплекте |
| Газовая рампа | согласно нормам UNI (сертифицирована ГОСТ) |
| Панель управления горелкой | с соединением с главной панелью управления изготовителя |
| Управление жидкостями | с помощью двойного электронного кулачка |
| Опорная рама | в комплекте, для подключения барабанной сушилки и боковое навесное устройство для открытия горелки в режиме обслуживания. |
2.3 Вращающаяся сушилка
| Тип | Горизонтальная, вращающийся барабан с внутренними лопатками |
| Модель | противоточная, однократного прохождения |
| Размер цилиндрической части | 1.200 мм x 4.000 мм |
| Внутренние лопатки и ковши | для транспортировки и вращения материала |
| Внешняя изоляция | 50 мм базальтовая минеральная вата и стальные плиты |
| Система вращения | 2 кованых кольца |
| Колеса | 4 закаленных колеса с внешними подшипниками |
| Колеса, удерживающие барабан | 2 закаленных колеса с внутренними подшипниками |
| Мощность | 7,5 кВт с инверторным приводом |
| Загрузочная головка | для отвода дымовых газов и подачи влажных материалов |
| Разгрузочная головка | для выхода сухих материалов с горелкой в сборе |
| Воздушный затвор | поворотный клапан 1,5 кВт |
2.4 Циклон
| Производительность | 6.000 м³/час |
| Температура дымовых газов | около 110°C |
| Габариты | Ø 780x1950 мм |
| Поворотный клапан | Ø 250x250, 0,5 кВт |
| Всасывающий канал | Ø 300 |
| Несущая конструкция | В сварных секциях и напольная |
2.5 Фильтр
| Тип | автоматический сжатым воздухом |
| Поток фильтрованного воздуха | 5,000 м³/ч |
| Площадь фильтрации | 48 кв.м. |
| Рабочая температура | 105-110°C |
| Выгрузка пыли | поворотный клапан, 0,25 кВт |
2.6 Хвостовой вентилятор с кожухом
| Тип | центробежный |
| Производительность | 6,000 м³/ч |
| Разрежение | 250 мм вод. ст. |
| Установленная мощность | 5,5 кВт с инверторным приводом |
2.7 Электрическая панель управления для Позиций 2.2 и 2.3
Система управляется одной панелью, разделенной на две секции:
- одна секция для управления электродвигателями, с соответствующими инверторами для регулирования скорости машин,
- одна секция с приборами для управления температурой, ПЛК с регулируемыми датчиками функций для настройки рабочих параметров и сенсорным экраном для управления оператором.
Панель построена в соответствии с нормами и правилами ЕС с использованием компонентов Schneider.
КИПиА и устройства управления технологическими процессами:
| Датчик температуры | горячие газы |
| Датчик температуры | отходящие газы и пар |
| Датчик температуры | высушенный материал |
