Совместными
усилиями
к общему успеху...
с_1997 года
"ИНТЕХ ГмбХ"
Мешалка непрерывного действия (перед установкой компактирования)
Перед установкой компактирования установлена мешалка, которая смешивает удобрения для их подачи в компактор.
Установка компактирования
Установка без стальной конструкции / монтажа/ электромонтажа/ электропитания/ трубной обвязки/ ввода в эксплуатацию.
В установке содержатся необходимое оборудование:
Грохот
После компактирования и размельчения часто требуется удаление пыли продукта.
На этом этапе обычно применяется грохот.
Установки фасовки
В конце процесса продукт упаковывается в мешки.
Система фасовки для биг-бэгов или мешков.
1) Мобильная полуавтоматическая установка фасовки (для мешков 25кг)
- Точность взвешивания: ±0.1 кг
- система закрывания: 1x складка + шов
- материал: нелегированная сталь лакированная
- Транспортер для мешков 25 кг (для транспортировки от робота для укладки поддонов (автоматический паллетайзер))
- Робот для укладки поддонов (не мобильный). Паллета на полу
Производительность: 50 мешков/ч
Мощность (итого): 15 кВт
2) Полуавтоматическая установка фасовки в биг-бэги (для биг-бэгов 500 кг)
- Точность взвешивания: ±0.25 кг
- материал: нелегированная сталь лакированная
Производительность: 2-3 биг-бэга/ч
Мощность (итого): 5 кВт
Основные этапы производства NPK можно описать следующим образом:
Ниже представлено более подробное описание основного рабочего агрегата - компактора.
Объем поставки:
1. Роликовый пресс с двухприводной системой
Основные характеристики
| Название продукта: | Смесь компонентов удобрений Нитрат аммония, Аммиачная селитра, Карбонат калия |
| Объемная плотность сырья: | 1200 г/л |
| Производительность системы: | 10 т/ч (гранулы 1-3 мм) |
| Твердость гранул по вдавливанию: | 1,0 МПа |
| Размер брикета после пресса: | 100x40x25 мм |
| Требования ATEX: | Зона 21 внутри помещения, зона 22 вне помещения |
Схема расположения пресса с двухприводной системой 2x200 кВт
Характеристики установки:
| Сила давления: | 3000 кН |
| Диаметр ролика: | 712 мм |
| Ширина ролика: | 300 мм |
| Мощность приводов ролика: | 2 x 200 кВт |
| Мощность привода шнека: | 75 кВт |
| Удельное усилие прессования: | 100 кН/см |
| Удельная раб. давление: | 13,5 Н/мм² |
| Удельное располагаемое давление: | 14 Н/мм² |
Головка и рама пресса
Рама пресса представляет собой конструкцию из твердой стали. Боковые опоры для восприятия давления прессования скреплены болтами и штифтами.
Подшипниковые узлы вставлены и установлены в канавки рамы, которые изготовлены с с высокой точностью. Подшипниковые узлы неподвижного вала точно выравнены и могут регулироваться в осевом направлении и направлении прессования.
Подшипниковые узлы подвижного вала работают на сменной изнашиваемой пластине, изготовленной из композиционного материала. Один узел подшипника движется на регулируемой, присоединенной направляющей, параллельной направлению движения.
Наружный узел подшипника свободно перемещается между его направляющими поверхностями. Такое устройство обеспечивает невозможность смещения тяжелых роликовых подшипников.
Поверхности скольжения роликовых подшипников оснащены консистентной смазкой.
Подшипниковый узел, изготовленный из высококачественной стали, состоит из четырех роликовых подшипников.
Устройство подачи предварительного прессования
| 1 Привод шнека 2 Опора шнека 3 Вал шнека 4 Уплотнение шнека 5 Входной резьбовой фланец 6 Воронка с сервисной дверцей 7 Соединения для пылеудаления 8 Шнековый питатель 9 Мешалка 10 Загрузочная камера 11 Сборочная камера 12 Промежуточный элемент 13 Изнашиваемые детали |
Основание устройства подачи с двумя боковыми плитами расположено между двумя роликами на верху рамы пресса. Зона подачи роликового пресса закрыта боковыми плитами с тем, чтобы давление прессования продукта могло быть увеличено до максимального предела.
Боковые плиты покрыты стеллитом и могут быть восстановлены путем механической обработки поверхности.
Загрузочный бункер со шнеком предварительного прессования, подшипник и шестерня установлены над основанием устройства подачи. Загрузочный бункер оснащен дверцей для простоты и скорости управления и техобслуживания. Лопасти, смонтированные на шнеке, позволяют избегать зависания продукта.
Управление силой прессования / скоростью шнека
Электронное измерение силы прессования осуществляется с помощью тензометрического датчика нагрузки (тензодатчик) и отдельного усилителя точности измерения силы прессования, скорость шнека управляется полностью автоматически.
Тензодатчик установлен в раме основания.
Автоматическое устройство смазки
К системе подключены следующие точки:
Система включает 10-литровый бак с контролем уровня, переключателем давления для управления работой системы и концевым выключателем для управления высоким давлением.
Двигатель: 0.55 кВт, 400 В, 50 Гц, IP 55
Приводное устройство – Двухприводной цилиндрический мотор-редуктор
Два электронно-синхронизированных мотор-редуктора, с противоположно вращающимися валами. Корпус имеет пылезащищенное исполнение, обеспечивающее стабильность масла.
Выходные валы из закаленной легированной стали. Компоненты зубчатого колеса изготовлены из высококачественной закаленной стали.
Конструкция зубчатой передачи подходит для смазки разбрызгиванием. Коэффициент безопасности: 1.75
Муфты с криволинейными зубьями
Две муфты с криволинейными зубьями расположены между зубчатым редуктором с двумя валами и роликами. Они предназначены специально для радиального перемещения плавающего ролика. Одна муфта регулируется по окружности для настройки профиля ролика. Каждая муфта смонтирована на 2/3 полного момента затяжки.
Защитные кожухи
Все вращающиеся части защищены кожухами в соответствии с нормами безопасности. Все внешние части установки закрыты надлежащим образом.
Прессующие ролики
Ролики изготовлены из закаленной нержавеющей стали для обеспечения долгого срока службы.
| Диаметр ролика: | 712 мм |
| Ширина ролика: | 300 мм |
| Поверхность ролика: | наварные ячейки 100x42,6x6 мм |
Приводы
Двигатели приводов роликов и шнекового питателя управляются частотными преобразователями.
Все двигатели частотно-регулируемых приводов оснащены терморезисторами.
Два привода ролика:
| Двигатель | мотор-редуктор |
| Мощность: | 200 кВт каждый |
| Напряжение: | 400 В, 50 Гц |
| Класс защиты: | IP 55 |
Привод шнекового питателя (1 шт):
| Двигатель | мотор-редуктор |
| Мощность: | 75 кВт |
| Напряжение: | 400 В, 50 Гц |
| Класс защиты: | IP 55 |
Гидравлическая система
Два усиленных гидравлических цилиндра передают давление подшипниковым узлам подвижного ролика через штоки поршня. Гидравлические цилиндры жестко соединены с одной из боковых плит рамы. Гидравлическое давление создается шестеренчатым насосом, и контролируется, и поддерживается на одном уровне датчиками давления.
Азотный аккумулятор обеспечивает необходимую гибкость для коротких ударных нагрузок. Гидравлическая система, включая все необходимые средства управления, предохранительные клапаны, контрольные индикаторы и КИП, полностью смонтирована и готова к работе.
| Номинальное давление: | 195 бар |
| Сила давления: | 300 кН |
| Двигатель насоса: | 3 кВт |
Подключение системы охлаждения роликов
Валы роликов оснащены отверстиями и присоединительными переходниками для подключения системы водяного охлаждения.
Материалы:
Части, контактирующие с продуктом: сталь 1.4301 или лучшего качества в некоторых случаях
Ролики: специальная закаленная нержавеющая сталь
Все другие части: углеродистая сталь
2. Система водяного охлаждения роликов
| Охлаждающая способность: | 25 кВт |
| Потребление энергии: | 7,5 кВт |
| Напряжение: | 400 В / 50 Гц |
| Класс защиты: | IP 55 |
3. Предварительная дробилка
Описание
Для дробления спрессованного материала сразу после брикетирования
| Конструкция: | валковая дробилка с дисковыми лезвиями |
| Диаметр ротора: | 275 мм |
| Ширина валка: | 500 мм |
Два противолежащих дробильных валка в жестком корпусе в сварной стальной конструкции.
Внешний подшипник с постоянным заполнением смазкой и уплотнением канала вала.
Дробильные лезвия установлены на дробильных валках. Дробильные лезвия подвергаются индукционной закалке.
Эти два валка приводятся в движение двумя отдельными приводами. Существует гибкое соединение между двигателем и каждым валком.
| - Мощность привода; | 2 х 7,5 кВт |
| Напряжение: | 400 |
| Частота: | 50 Гц |
| Степень защиты: | IP 54 |
| Частота вращения: | 148 об/мин |
Желоб вибрационного конвейера
Для гомогенизации продукта на рабочей ширине валков.
| Продукт: | Аммиачная селитра |
| Диапазон размера частиц: | макс. 15 мм |
| Насыпная плотность: | 1,25 т / м³ |
| Производительность: | ~30 т / ч. |
| Длина х ширина желоба: | 600 x 1200 мм |
| Высота желоба: | 300 мм |
| Диаметр на входе: | мин. 300 мм |
Вспомогательное оборудование:
Пыленепроницаемая валковая дробилка
| Диаметр валка | 500 мм |
| Рабочая ширина валка | 600 мм |
| Продукт: | Аммиачная селитра |
| Крупность подачи: | 100x40 мм частицы |
| Конечный размер частиц: | до 15 мм |
| Насыпная плотность: | 1.25 т / м³ |
| Влажность: | сухой |
| Температура: | окружающей среды |
| Производительность: | 30 т / ч |
| Щель расч. | регулируемая, примерно 10 мм (основание валка) |
| Таблица размеров: | SKO-2866/00 |
| Материал валка: | нерж. сталь 1.4308 |
Оборудование:
Детали контактирующие со средой изготовлены из нержавеющей стали 1.4301
Вес: около 4600 кг
Желоб вибрационного конвейера
Для гомогенизации продукта на рабочей ширине валков.
| Продукт: | Аммиачная селитра |
| Диапазон размера частиц: | макс. 15 мм |
| Насыпная плотность: | 1,25 т / м³ |
| Производительность: | 17 т / ч. |
| Длина х ширина желоба: | 800 x 1800 мм |
| Диаметр на входе: | 300 мм |
| Снято с производства: | 800 х 150 мм |
Вспомогательное оборудование:
Тип – пыленепроницаемая, с тяжелым ходом:
| Диаметр валка | 500 мм |
| Рабочая ширина валка | 800 мм |
| Продукт | Аммиачная селитра |
| Крупность подачи | 5 - 15 мм |
| Конечный размер частиц | 5 мм |
| Насыпная плотность | 1,25 т / м³ |
| Влажность | сухой |
| Температура: | окружающей среды |
| Производительность: | 17 т / ч |
| Щель: | тонко регулируемая 4-5 мм |
| Опорная плита | с ребристыми боковыми панелями |
| Материал: | 1.4340 |
| Корпус дробилки: | пыленепроницаемый, пыленепроницаемый выход пыли на выходе вала, с отверстиями наблюдения |
| Вес: | прибл. 4800 кг |
Вспомогательное оборудование:
Исходные данные:
| Установленная мощность, кВт | 477,05 |
| Потребляемая мощность, кВт | 430 |
| Мощность, кВА | 707 |
| Ток, А | 1188 |
| Предохранитель, А | 1300 |
| Электропитание: | 3 х 400 В, 50 Гц |
| Напряжение управления: | 24 В постоянного тока |
Оборудование:
Преобразователи частоты:
2x 200 кВт привода роликов компактора
1x 75 кВт привод шнека компактора
Логическое управление процессом (ПЛК)
Внутренний источник питания для 24 В постоянного тока.
Беспотенциальные сигналы для опции блокировки установки компактирования с другим предшествующим и последующим оборудованием.
Программное обеспечение и программирование всех блокировочных и рабочих последовательностей
Панель управления
Степень защиты: IP 65
Панель с сенсорными клавишами и текстовым дисплеем на русском / английском языке.
Панель управления встроена в шкаф из стали.
На дисплее отображается схема технологического процесса в WIN CC со всеми соответствующими функциями:
Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) ответит на любые технические вопросы по поставляемым компанией системам производства удобрений NPK методом компактирования.