Совместными
усилиями
к общему успеху...
с_1997 года
"ИНТЕХ ГмбХ"
RU

Огнеупорный цемент (плавленый кальциево-алюминатный цемент)

Изготовление и тестирование огнеупорного цемента
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Инжиниринговая компания Интех ГмбХ (Intech GmbH) является официальным дистрибьютором и многолетним официальным партнером различных производителей огнеупорных материалов, предлагает огнеупорный цемент.

Плавленый кальциево-алюминатный цемент

Физико-химические характеристики огнеупорного цемента

Свойства Компоненты Al-80
Химический состав (%) AL2O3 78-82
CaO ≤20
SiO2 ≤0.3
Fe2O3 ≤0.2
Время установки
Час: мин.
Начало схватывания (мин) 0:15-1:30
Окончание застывания (час) 1:15-2:30
1 дневная Прочность (MPa) Прочность на сжатие ≥40
Прочность на изгиб ≥6
Удельная поверхность (см²/г) ≥8000
Огнестойкость (град.) ≥1790
Упаковка 1000 кг - мешок
Область применения: Для плавлено-литых огнеупоров, ремонта огнеупорной торкрет-массы и т.д. литых огнеупоров.

Производство цемента - теория

В комплексе приготовление клинкера реализовано по «сухому способу» (см. технологическую схему):

«Сухой способ» получения клинкера состоит из следующих операций:

  • сушка исходных компонентов (шлаки, известняк, минеральные добавки);
  • тонкий помол компонентов;
  • гомогенизация компонентов;
  • обжиг (спекание) сырьевой смеси в шахтной печи.

«Сухой способ» получения клинкера имеет огромные преимущества перед традиционным, применяемым цемзаводами, «мокрым способом» получения клинкера:

  • существенное снижение трудоёмкости и затрат на подготовку клинкерной смеси;
  • экономия энергии не менее чем на 30-40 % за счет ликвидации «мокрых процессов»;
  • существенное повышение качества клинкера за счет более полной гомогенизации сырьевой шихты.

Участок спекания клинкера включает в себя оборудование для сушки исходных компонентов, их весового дозирования, помола до фракций 0,15 - 0,2 мм, тщательного перемешивания (гомогенизации) и спекания для получения минералов – компонентов цемента (алюмосиликатов кальция).

Исходные компоненты клинкера (известняк, глина, песок) и инертный наполнитель, хранящиеся под навесами (склад сырья) с помощью ковшового погрузчика поочередно загружаются в вибролоток (поз.1), далее по шнеку (поз.2) поступают в элеватор (поз.3). Посредством элеватора (поз.3) загружаются в приемный бункер внешней камеры двухкамерного сушильного барабана (поз.4). Тепловым агентом в сушильном барабане служат отходящие печные газы и возвратное тепло выгружаемого из печи клинкера. Клинкер из печи поступает во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Во внешней камере сушильного барабана идет прогрев и просушка сырья посредством горячего, выгружаемого из печи клинкера. Сырьевые материалы поочередно по шнеку (поз.5) и элеватору (поз.6) подаются в присвоенные им накопительные бункера (поз.14,15,16,17). Дозируются с помощью объемных дозаторов и по шнеку (поз.8) поступают в барабанную мельницу (поз.18) для измельчения и гомогенизации клинкерной шихты. Измельченные компоненты с помощью шнека (поз.19) и элеватора (поз.20) поступают в приемный накопительный бункер (поз.21). Из бункера (поз.21) подаются в элеватор (поз.22) и в загрузочный люк кольцевой печи (поз.23). После цикла обжига в кольцевой печи клинкер поступает для охлаждения и транспортировки во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Далее по шнеку (поз.24) клинкер непрерывно поступает на элеватор (поз.25) и в приемный накопительный бункер (поз.26). Измельчение клинкера происходит в центробежно-измельчительном комплексе на базе центробежной мельницы (поз.27).

Измельченный до фракций 0-60 мкм клинкер поступает по шнеку (поз.28) и элеватору (поз. 37) в бункеры-накопители (поз.39,40,41).

Отходящие из печи (поз.23) газы содержат некоторое количество взвешенных частиц (разрушенных при спекании гранул клинкера) в виде пылеватых фракций. Во избежание выноса частиц в атмосферу (обеспечения экологической безопасности комплекса) предусмотрена двухступенчатая система воздухоочистки, включающая батарею циклонов – осадителей пыли. В систему газоотведения и газоочистки входят вентилятор, дымососы, а также дымовая труба для рассеяния отходящих газов и предотвращения оседания пылеватых частиц в селитебной зоне.

Остаточное тепло отходящих газов с помощью экономайзера 21 может быть направлено на отопление бытовых и служебных помещений. При останове печи резервное отопление может осуществляться электроэнергией.

Участок активации цемента включает в себя оборудование, позволяющее достичь высокой степени измельчения клинкера (0-60мкм) и введения в цемент инертных, активирующих и корректирующих добавок.

В приемный вибролоток (поз.1) с помощью ковшового погрузчика поочередно подаются инертный наполнитель и компоненты клинкера.

Транспортирование инертного наполнителя в двухкамерный сушильный барабан осуществляется по схеме: приемный вибро-лоток(поз.1), шнек (поз.2), элеватор (поз.3), внешняя камера сушильного барабана (поз.4).

После сушки инертный наполнитель поступает по шнеку (поз.29) и элеватору (поз.30) в приемный накопительный бункер (поз.31). Из бункера (поз.31) наполнитель подается в шаровую мельницу (поз.33). Измельченный до фракций 100-200 мкм инертный наполнитель поступает по шнеку (поз.34) и элеватору (поз. 36) в бункеры-накопители (поз.39,40,41).

Отдозированные дозатором компоненты цемента (измельченный клинкер, инертный наполнитель, активирующие и корректирующие добавки) подаются в шнековый конвейер (поз.42), элеватор (поз.43) и накопительный бункер цемента (поз.44) где происходит постепенное усреднение цемента, для получения высокой степени однородности готового продукта, активизации и корректировки свойств цемента.

Готовый продукт (цемент) из бункера – накопителя (поз.44) может быть подан в больше объемные накопители (цементные банки) или на линию фасовки в тару различного объема.

Основные и вспомогательные сооружения обычно проектируются с учетом последующего размещения на участке нескольких комплектов оборудования для активации цемента – это существенно снижает капиталоемкость одной тонны получаемой продукции и повышает эффективность использования вспомогательных сооружений и коммуникаций.

Оборудование и быстровозводимые сооружения монтируются специализированными строительно-монтажными организациями. Пуско-наладка осуществляется с привлечением специалистов завода-изготовителя оборудования.

Обслуживающий персонал предприятия участвует в монтажных и наладочных работах, приобретая, одновременно, навыки обслуживания оборудования и отрабатывая технологические режимы производства и активации цемента.

Отработка составов цементов производится параллельно с отработкой технологических режимов – до выхода на требуемое качество цементов.