Совместными
усилиями
к общему успеху...
с_1997 года
"ИНТЕХ ГмбХ"
Предлагаем большой спектр отвердевающих в воде огнеупорных бетонов плотного и теплоизоляционного типа, укладываемых путем заливки, вибрации, ударной затирки или торкретирования согласно самым разным производственным требованиям.
Каждый из этих продуктов представляет собой смесь высококачественных необработанных материалов, которые были тщательно отобраны, смешаны и упакованы.
Один из принципов, строго соблюдаемый при производстве таких огнеупоров, заключается в том, что ни один состав не содержит заполнителя из огнеупорных материалов, восстановленных после демонтажа старых, использованных печных футеровок.
Специалисты на производстве непрерывно контролируют эти огнеупоры в процессе их изготовления, а также проверяют свойства конечных продуктов, чтобы убедиться в их постоянном отличном качестве.
Программа разработки продукции гарантирует непрерывную поставку продуктов улучшенного и нового состава. При необходимости разрабатываются бетоны для удовлетворения индивидуальных требований или спецификаций заказчиков.
Классификация огнеупоров
Компания классифицирует огнеупоры своего производства по их плотности после сушки в печи при температуре 105°C, определенной по образцам отливок.
| Тип бетона | Плотность после сушки в печи при 105°C | |
| Очень легкие | менее чем | 720 кг/м3 |
| Легкие | 720-1200 | |
| Средней массы | 1200-1840 | |
| Плотные | менее чем | 1840 |
Каждый огнеупор упакован в многослойный бумажный пакет, содержащий восемь слоев полиэтиленовой пленки. Пакеты обычно уложены на поддоны и закрыты водостойкой оберткой из термоусадочной пленки.
Для сохранения свойств материала важно хранить его в прохладном, сухом, вентилируемом складском помещении, не допуская его контакта с полом и стенами.
Увлажнение сухого материала может повлиять на прочность бетона, в результате начинается его преждевременное схватывание уже в пакетах. Материал, испытавший такое воздействие, подлежит отбраковке.
Если бетон хранится на открытом воздухе, его следует поместить на вентилируемую подставку, исключить контакт с грунтом и закрыть прочным брезентом, чтобы не допустить попадания воды или почвенной влаги в пакеты с материалом.
В условиях холодного климата не рекомендуется хранить материал на морозе, чтобы добавляемая к сухому материалу вода для замешивания не замерзла. Если хранение при положительных температурах невозможно, то перед добавлением воды пакеты с сухим материалом следует поместить в более теплую зону с температурой не ниже 15°C на 48 часов.
В условиях теплого климата рекомендуется хранить пакеты с сухим материалом в зонах, где доступными средствами поддерживается низкая влажность и как можно более низкая температура; разумеется, пакеты даже кратковременно не следует хранить на участках, освещенных солнцем.
В результате старения связующего, используемого в их составе, срок годности при хранении водоотверждаемых бетонов ограничен. При их хранении в прохладных, сухих вентилируемых помещениях срок годности при хранении составляет, как правило, не менее шести месяцев.
Если при необходимости укладки бетона, хранимого более чем 6 месяцев и предположительно пригодного к применению, т.е. сухого, без видимых комков или признаков схватывания, необходимо размешать некоторое количество материала и проверить его физические свойства.
Если требуется более длительное хранение материала, рекомендуется приготавливать пробы для проверки каждые три месяца после первоначальной проверки, производимой через 6 месяцев после укладки на хранение.
Для определения пригодности материала достаточно знать предел его прочности при сжатии при низких температурах после смешивания с рекомендованным количеством воды и сушке в печи при 105°C, а также объемную плотность материала.
По требованию можно поместить под термоусадочную пленку поддона небольшие пакеты со специальным обезвоживающим средством. Это позволить увеличить срок хранения с 6 месяцев как минимум до одного года, при условии хранения бетона в прохладных, сухих и хорошо вентилируемых местах.
Перед тем как начинать укладку, рекомендуется составить план работы.
Вначале следует убедиться в наличии всех материалов и необходимого оборудования или в том, что они будут в наличии в нужное время.
Температура окружающего воздуха
Температура окружающей среды во время заливки и отверждения бетона должна быть в пределах от 10°C до 32°C. В случае необходимости принять меры к поддержанию такой температуры. Это условие относится также к участкам, с которыми соприкасается бетон, например к обшивке печи или к имеющейся огнеупорной футеровке.
Вода
Температура воды, добавляемой к сухому бетону, должна быть в пределах от 10°C до 25°C.
Рекомендуется применять только чистую питьевую воду низкой кислотности, без примесей соли, сахара и других посторонних веществ.
Если качество имеющейся воды неизвестно, следует выполнить ее анализ.
Детали печной футеровки устанавливают на разных типах анкерных креплений. Анкеры приваривают или привинчивают болтами к обшивке и используют по отдельности или в комбинации, чтобы оптимизировать их индивидуальные характеристики.
Имеется широкий диапазон гибких и фиксированных анкеров, а также опор, подходящих для любых видов расположения, температур и технологических условий.
Выбор типа и качества анкеров и опор, а также их шаг и комбинация расположения определяются на стадии проектирования. При этом следует учитывать толщину футеровки, ее расположение, рабочие условия и способ укладки.
Максимальная допустимая температура металлического анкера зависит от ряда факторов, таких как тип среды в печи и непосредственно от участка анкера. В нормальных кислых средах, не содержащих серы, установлен следующий максимальный диапазон температур верхней части анкера:
| Сталь или сплав | Температура |
| Углеродистая сталь | 590°C |
| Хромоникелевые сплавы 18% Cr - 8% Ni (Тип 304) | 870°C |
| 25% Cr -20% Ni (Тип 310) | 1100°C |
| Специальные сплавы | |
| 20% Cr - 32% Ni (напр., сплав 800) | 1100°C |
| 23% Cr - 60% Ni (напр., инконель 601) | 1200°C |
Если применяется топливо с содержанием более 0,5 масс.% серы, следует избегать анкеров из углеродистой стали.
В общем случае длина металлических анкеров выбирается так, чтобы наконечник анкера был удален от горячей лицевой поверхности на 12,5-25 мм, а толщина анкера была подходящей для данного случая применения.
Анкеры, приваренные к корпусу печи, должны прочно фиксироваться без снятия усиления сварного шва. Перед заливкой бетона необходимо проверить прочность отдельных сварных швов.
Любой правильно приваренный анкер должен выдерживать изгиб на 15 градусов относительно положения при сварке в направлении наибольшего сопротивления и обратно без нарушения сварного шва.
Рекомендуется обмотать анкеры лентой или покрыть битуминозной краской, чтобы учесть тепловое расширение анкеров при нагревании футеровки. Это помогает исключить риск растрескивания футеровки в месте расположения металлического анкера и способствует уменьшению тепловой нагрузки на анкер.
Керамические анкеры применяют в случае, если бетон должен иметь опору по всей рабочей поверхности, или в случае, если требуемая температура выходит за пределы безопасных рабочих температур металлических анкеров.
Наконечники керамических анкеров сконструированы так, чтобы отрываться во внутреннюю часть печи и чтобы их горячая лицевая поверхность располагалась примерно на расстоянии 2 мм позади от горячей поверхности огнеупорной футеровки.
Теплостойкость керамических анкеров должна быть не меньше теплостойкости огнеупорной футеровки, для закрепления которой они предназначены. Керамические анкеры должны быть прочно зафиксированы в металлическом анкере, прикрепленном к корпусу перед началом укладки футеровки.
Для всех типов бетонов опалубка должна быть сконструирована из непоглощающего, прочного, водостойкого материала. Чаще всего выбирают металлическую пластину или дерево. Во всех случаях конструкция опалубки должна быть достаточно прочной, чтобы не прогибаться под нагрузкой от бетона.
Все соединения в опалубке должны быть водонепроницаемы, чтобы исключить утечку воды, с которой возможно вымывание цемента из смеси.
Проблема утечек становится более важной при заливке очень легких огнеупоров, которые требуют относительно больших количеств воды. Если утечка ни в коем случае не допускается, нужно увеличить вязкость бетона, уменьшив содержание воды. Помимо изменения физических свойств бетона, увеличение плотности бетона приведет к нехватке материала. Эту проблему нужно решить путем замены опалубки.
Опалубку нужно пропитать минеральным маслом или соответствующим образом обработать, чтобы упростить ее снятие.
Настоятельно рекомендуется применять лопастную мешалку.
Если для теплоизоляционных бетонов лопастная мешалка предпочтительна, то для плотных бетонов она необходима, поскольку позволяет правильно и равномерно замешивать материал с применением значительно меньшего количества воды по сравнению с бетономешалкой другого, например барабанного, типа.
Содержание влаги критично для плотных бетонов, где требуется максимальная прочность наряду с оптимальной плотностью. Теплоизоляционные бетоны по своей природе мягче по сравнению с плотными бетонами, поэтому важно, чтобы они также были замешаны правильно при использовании требуемого количества воды.
Излишек воды приведет к уменьшению плотности и прочности, а ее недостаток – к уменьшению текучести (с возможной нежелательной нехваткой материала у заказчика).
Поскольку возможна ликвация различных компонентов бетона в пакете во время транспортировки с завода-изготовителя к заказчику, важно смешивать с требуемым количеством воды только полные пакеты бетона. Если по каким-то причинам совершенно невозможно использовать весь пакет сухого материала, то перед тем, как отобрать и использовать требуемое количество материала, необходимо тщательно перемешать все содержимое пакета.
Для перемешивания бетона рекомендуется добавить первые 80-90 % от общего количества воды, указанного компанией, затем, при постепенном перемешивании, понемногу добавлять оставшуюся воду, пока не будет достигнута требуемая консистенция.
Хотя есть подходящие методы определения правильной консистенции и отдельные специалисты имеют опыт ее определения по внешнему виду, мы советуем следовать следующей эффективной методике (если компания не выдала других рекомендаций для бетонов определенного назначения):
Во время укладки огнеупора следует поддерживать температуру корпуса печи и огнеупорной футеровки в пределах между 10 и 32°C.
Огнеупор следует укладывать немедленно после его замешивания.
Материал необходимо заливать таким образом, чтобы свести к минимуму возможную ликвацию.
Его следует заливать в заданное место медленно, при этом следить за полной заливкой всех канавок или профилей и не допускать образования пустот.
Для теплоизоляционных огнеупоров штыкование или трамбование обычно позволяет устранить пустоты и уплотнить материал, но не слишком сильно. Если необходим вибратор, то с помощью легкой кочерги огнеупор нужно скорее перемещать, чем уплотнять. Теплоизоляционные бетоны, в частности легких и сверхлегких сортов производства компании, содержащие относительно хрупкие и (или) мягкие заполнители, такие как вермикулит, необходимо утрамбовать, чтобы успешно переместить огнеупор в заданное место. Но трамбование не должно быть чрезмерным, чтобы исключить разрушение заполнителя и уплотнение вермикулита, которое привело бы к увеличению плотности (и возможной нежелательной нехватке материала у заказчика).
Для плотных бетонов применение вибратора более важно и применение вибрации во время укладки необходимо потому, что она эффективно уменьшает количество воздушных пустот и в результате обеспечивает оптимальную плотность.
Все выпускаемые теплоизоляционные и отделочные цементы можно наносить затиркой.
Теплоизоляционные цементы идеально подходят для теплоизоляции поверхностей неправильной формы, тогда как их невозможно применять с блоками или для теплоизоляции труб. Отделочный цемент используют для создания твердой, гладкой поверхности футеровки, причем поверхность может быть окрашена или защищена от атмосферных воздействий.
Для получения наилучшего результата рекомендуется выполнять замешивание вручную в небольшом контейнере, предпочтительно приготавливая небольшие количества смеси.
После замешивания отделочный цемент необходимо использовать немедленно, тогда как теплоизоляционные цементы допускается выстаивать около 30 минут, чтобы смесь слегка настоялась и проявила свою естественную способность к прилипанию.
Несмотря на то, что и теплоизоляционные, и отделочные цементы можно наносить с использованием различных описанных выше методов, рекомендуется укладывать их путем затирки небольших горстей влажной смеси на поверхность, подлежащую футеровке. При этом влажному материалу сообщают скорость, достаточную для того, чтобы он прилип к местам нанесения и затвердел, образуя монолитное покрытие с материалом, нанесенным до и после.
Для теплоизоляционных цементов также применим принцип минимальной окончательной обработки, описанный в данном разделе. Для отделочного цемента рекомендуется окончательно обрабатывать поверхность, работая нижней частью мастерка, чтобы получить гладкую поверхность, готовую к окрашиванию или к нанесению водоотталкивающего покрытия.
В общем случае предпочитают заливочный метод укладки огнеупорного бетона, а не торкретирование, поскольку при этом обеспечивается более точный контроль за процессом замешивания и укладки и полученные теплофизические характеристики ближе к значениям, приведенным в опубликованной литературе.
Компания, тем не менее, понимает, что укладка торкретированием выполняется быстрее, и поэтому предлагает некоторые материалы, разработанные для укладки торкретированием.
При торкретировании материалов рекомендуется применять принцип сухого торкретирования с предварительным увлажнением бетона.
В ходе этого процесса предварительно увлажненный бетон пневматически транспортируют к месту укладки, используя специально разработанное оборудование, и в завершение наносят на поверхность, подлежащую футеровке, через сопло, оборудованное системой впрыскивания воды.
Предварительное увлажнение бетона предпочтительно выполняется в специальной установке предварительного увлажнения. Если такой установки не имеется, можно использовать лопастную мешалку, размещаемую непосредственно за установкой торкретирования. Вода, необходимая для предварительного увлажнения как плотных, так и теплоизоляционных бетонов, составляет примерно 1/5 от общего количества воды, приведенного в каталогах. Оставшуюся воду добавляют в тонко распыленном виде с помощью сопла в таком количестве, чтобы получить правильную консистенцию торкретирования (обычно это максимально допустимая добавка, которая не вызовет осадки огнеупора).
Предварительно увлажненный материал необходимо замешивать до получения однородной смеси без комков и использовать в течение 20 минут замешивания.
Предварительное увлажнение уменьшает количество пыли в сопле и улучшает видимость для оператора, позволяя лучше следить за необходимостью добавления воды и упрощая регулирование толщины футеровки. Кроме того, предварительно увлажненный материал быстрее поглощает дополнительную воду в сопле, улучшая способность к торкретированию и уменьшая до минимума ликвацию и потери на отскок (упругое восстановление после деформации).
Конечный успех торкретирования в значительной степени зависит от опыта оператора и от правильности использования оборудования и материала. Машина торкретирования требует постоянной подачи воды и воздуха под давлением, значения которых заданы с учетом таких факторов, как расстояние между машиной торкретирования и соплом, размер сопла, высота футеровки над уровнем грунта и, прежде всего, тип торкретируемого бетона.
Важно обеспечить прямую связь между оператором сопла и оператором машины торкретирования. Если они находятся вне пределов прямой видимости друг для друга, рекомендуется применять систему двухканальной телефонной связи.
После начала торкретирования футеровку нужно наносить непрерывно, пока не будет, завершен один блок или одна секция.
При укладке многослойных футеровок первый слой должен быть соответственно обработан, чтобы исключить абсорбцию воды из следующего слоя.
Кромки "незаконченных" секций бетона обрезать под прямым углом к поверхности основы. Весь обрезанный материал удалить и выбросить.
Работу всегда продолжать вдоль влажного края только что законченной полосы. Перед тем, как перейти к другой секции, нужно как можно быстрее уложить очередную секцию футеровки на полную толщину.
Рабочую область обычно разделяют на секции шириной примерно 2 х 2 м. Толщину контролируют с помощью досок опалубки, глубина которых равна толщине футеровки: укладывают чередующиеся секции, а после их отверждения удаляют доски опалубки и торкретируют чередующиеся секции.
При торкретировании бетона на вертикальных стенках работать нужно в направлении снизу вверх, чтобы отскакивающий материал не падал вниз и не прилипал к расположенным ниже анкерам и необлицованной обшивке.
Следить, чтобы отскакивающий материал не попадал в поток нового материала, иначе возможно образование пустот и слабых участков.
Окончательную обработку нормально торкретированной поверхности производят на величину разности между пиками и впадинами, равную 3-10 мм, что в основном зависит от максимального размера заполнителя смеси. В некоторых случаях такая окончательная обработка приемлема, и толщина футеровки соотносится со средней точкой между пиками и впадинами. Во многих других случаях проще и даже быстрее легкое торкретирование сверх заданной толщины и последующая срезка на точно заданную толщину. Это в особенности важно, когда нужно учесть заданное расстояние между поверхностями футеровки и технологическими трубопроводами или когда очень важно обеспечить заданную толщину.
При срезке поверхность нужно обрезать мастерком или стальным шпателем, или лучше специальной металлической щеткой как можно скорее после окончания торкретирования.
Избегать окончательной обработки с выглаживанием поверхности затиркой.
При всех операциях торкретирования немного материала отскакивает от рабочей поверхности и падает вниз; этот материал следует удалить и выбросить.
Количество потерянного материала зависит от многих факторов, особенно на начальном этапе укладки, когда выполняется торкретирование стальной поверхности. Для тонкой футеровки потери на отскок выше, чем для более толстой футеровки, укладываемой в таких же условиях; торкретирование сверху связано с большими потерями на отскок по сравнению с торкретированием на вертикальную стенку.
При добавлении воды в бетоны, содержащие глиноземистый цемент и известковое связующее, происходит гидратация, сопровождающаяся выделением тепла.
Из-за выделения тепла происходит выделение небольшого количества влаги в виде пара и, таким образом, полной гидратации не обеспечивается.
Чтобы компенсировать эту потерю влаги, обеспечить полную гидратацию и получить бетон оптимальной прочности, необходим процесс отвердевания. Он заключается в поддерживании достаточной влажности и низкой температуры футеровки путем опрыскивания чистой свежей водой через небольшие интервалы времени или путем закрытия футеровки мокрыми мешками, которые необходимо поддерживать во влажном состоянии. В отдельных случаях, при наличии пыли, небольших резервуаров и т.п., применяют другой метод, когда оборудование закрывают воздухонепроницаемым покрытием, чтобы удержать всю влагу внутри.
Процесс отвердевания должен начаться сразу же после начальной укладки, когда поверхность футеровки достаточно схватится для того, чтобы под действием струй распыляемой воды с нее не смывался цемент, и продолжается не менее чем 24 часа. Формы и опалубку можно оставить на месте.
Во время отверждения следует поддерживать температуру огнеупорной футеровки в пределах от 10 до 32°C.
При низких температурах воздуха скорость испарения обычно небольшая, следовательно, отвердевание может не потребоваться; однако температуру футеровки нужно поддерживать выше 10°C и ни в коем случае не допускать замерзания материала во время схватывания и отвердевания, пока футеровка не высохнет до устойчивого состояния.
При высоких температурах воздуха скорость испарения обычно высокая, и процесс влажного отвердевания имеет огромное значение. Футеровку нужно поддерживать влажной и холодной в течение первых 24 часов. Если укладка футеровки произведена на открытом воздухе, поверхность следует защитить, от прямых солнечных лучей, пока не завершится процесс отвердевания.
Необходимо обеспечить крепление стального корпуса, чтобы исключить прогибание и деформации и не допустить повреждения футеровки.
Когда процесс отвердевания завершится, бетонную футеровку следует просушить воздухом при температуре окружающего воздуха не ниже 10°C как можно дольше (но не меньше 24 часов), чтобы получить устойчивое состояние перед начальным нагревом.
Эта операция позволяет уменьшить количество свободной воды в бетоне, которое иначе могло бы вызвать ненужную химическую реакцию между поверхностью футеровки и атмосферой. После отвердевания футеровку желательно оставить на некоторое время на влажном воздухе без всякой сушки.
В общем случае это явление, известное как "катионный гидролиз", более характерно для теплоизоляционных бетонов на основе пористых заполнителей, поглощающих высокий процент подмешиваемой воды. Такой эффект нагляднее всего проявляется в конструкциях, сооружаемых при низких температурах и в холодном климате, когда воздух обычно влажный и скорость испарения низкая. Это нежелательное явление с большей вероятностью происходит в закрытых помещениях, например, в полностью закрытых печах без вентиляции.
Поэтому рекомендуется сразу же по окончании отверждения по возможности полностью просушить бетонную футеровку. Там, где это невозможно, бетонную футеровку не следует оставлять в замкнутой влажной среде. Рекомендуется обеспечить достаточную вентиляцию, либо оставить футеровку в сухой, хорошо проветриваемой зоне, либо, предпочтительно, создав принудительную вентиляцию всей поверхности с помощью подходящего вентилятора или, еще лучше, с помощью воздуходувки горячего воздуха.
В современных конструкциях печей для химической промышленности необходимо уменьшить время монтажа на рабочем месте. Для этого используют литые стальные модули, облицованные футеровкой на заводе-изготовителе поставщика стальных корпусов (или недалеко от такого завода). В таких случаях перед помещением в изделия транспортную тару бетонную футеровку рекомендуется просушить на воздухе и проветрить. Следует также убедиться, что упаковка надежно защищает изделие от попадания воды.
Полностью затвердевшие и высушенные бетонные футеровки запрещается оставлять в местах, где они могут попасть под дождь и получить повреждения, влияющие на их свойства.
Как плотные, так и теплоизоляционные бетоны категорически запрещается укладывать при температуре окружающего воздуха ниже 10 °C.
В холодном климате минимальную температуру 10°C следует поддерживать искусственным подогреванием воды, бетона и окружающей их зоны (включая обшивку печи) до тех пор, пока уложенный материал не затвердеет и не будет и просушен. Если укладка производится на открытом воздухе, могут потребоваться внешняя изоляция конструкции, облицовываемой футеровкой, и обогреватели для поддержания температуры.
Рекомендуется хранить бетоны в условиях, где исключено их замерзание, и не менее чем за 48 часов до укладки переносить их в более теплое помещение с минимальной температурой 15°C.
Температура воды для замешивания должна быть выше 10°C. Рекомендуется подогреть воду, если можно, до 20-25°C, но ни в коем случае не перегревать ее выше 30°C.
Температуру сухой смеси и воды нужно контролировать таким образом, чтобы обеспечить постоянную температуру влажной смеси выше 10°C.
При торкретировании, чем выше температура материала, тем больше способность к торкретированию и тем меньше потери на отскок. Рекомендуемая температура воды - от 20 до 30 °C.
Во время укладки и отверждения следует поддерживать температуру бетонной футеровки выше 10°C, и ни при каких обстоятельствах не допускать замерзания материала.
По окончании отверждения футеровку как можно дольше просушивают воздухом при окружающей температуре выше 10°C, чтобы получить устойчивые параметры огнеупорного материала.
Сушка воздухом имеет огромную важность при укладке легких теплоизоляционных бетонов, поскольку для их замешивания требуется большое процентное количество воды.
Последствия замерзания огнеупорных бетонов после отверждения в общем случае зависят от содержания свободной воды. Если огнеупорный бетон полностью просушен, то замерзание не имеет заметных последствий.
Бетоны следует хранить в прохладном и сухом вентилируемом складском помещении, избегая открытого солнца. Если температура сухой смеси высокая, перед использованием смесь нужно подержать в прохладном месте, поддерживая ее температуру ниже 32°C.
Для замешивания использовать холодную свежую воду. При необходимости применять охлажденную воду, но температура воды ни в коем случае не должна быть ниже 5°C.
Температуру воды и сухой смеси нужно контролировать таким образом, чтобы обеспечить постоянную температуру влажной смеси ниже 25°C.
Если стальной корпус находится на солнце, рекомендуется охлаждать его во время укладки, схватывания и отверждения, поддерживая температуру корпуса ниже 32°C. Для этого корпус защищают от прямых солнечных лучей и (или) опрыскивают водой наружную часть стального корпуса.
Поскольку сильно нагретые бетоны имеют тенденцию схватываться за короткое время, быстро восстановить нормальную консистенцию материала можно штыкованием или трамбованием.
Следует избегать добавления лишней воды для восстановления консистенции. В случае необходимости замешивать и укладывать меньшие порции бетона.
Если материал укладывается торкретированием, следует соблюдать те же меры предосторожности, что и при заливке.
Необходимо выбрать прохладное место. Мешалку, сухую смесь и воду для замешивания запрещается выставлять на солнце.
Во время отверждения заливаемой огнеупорной футеровки поддерживать температуру ниже 32°C.
Футеровку должна быть влажной и холодной в течение первых 24 часов: это особенно важно для бетонов с большим тепловыделением при гидратации, поскольку они особенно подвержены растрескиванию и взрывному выкрашиванию, если не правильно затвердели.
Если все вышеперечисленное невозможно, укладку следует производить ночью.
Температурные компенсаторы используют, чтобы учесть тепловое расширение в футеровках из огнеупорного бетона, и устанавливают в местах, где их считает необходимым конструктор, разрабатывающий оборудование. Температурные компенсаторы защищают футеровку и обшивку от сил, которые могут возникать при непрерывном тепловом расширении.
Температурные компенсаторы обычно располагают с одинаковым интервалом, не превышающим 1,5 м, в горизонтальном и вертикальном направлениях.
В панельных конструкциях температурные компенсаторы между соседними панелями нужно заполнить керамическим волокном, имеющим подходящую предельную рабочую температуру, например, материалами покрытия или войлочными материалами.
Для равномерно распределенного сжатия футеровки и предотвращения образования случайных трещин используют разделительные компенсаторы или разделительные надрезы (или линии надрезов).
Их следует располагать с одинаковым интервалом, не превышающим 1,5 м, в горизонтальном и вертикальном направлениях.
Разделительные компенсаторы образуются сами собой, если укладывать детали футеровки одну за другой, и рекомендуются для больших поверхностей или панельных конструкций, где необходима футеровка с поглощением механических напряжений.
Разделительные надрезы можно сделать вручную, надрезав поверхность бетона перед его отверждением. Они должны иметь ширину около 1,5 мм и глубину около 25 мм. Надрезы поверхности всегда необходимы в облицовке плотными бетонами; они не обязательны, но очень рекомендуются в облицовочных материалах средней массы и более легких.
Футеровку из бетона нормальной плотности нагревать, увеличивая температуру не более чем на 10-15 °C в час до 110°C и поддерживая температуру 110°C в течение 18-24 часов или дольше, в зависимости от толщины футеровки, но обязательно до полного прекращения испарения.
Рекомендуется равномерно увеличивать температуру до 650°C со скоростью не более 15-20°C/час (10°C/час для бетонов с плотностью после высушивания более 2400 кг/м3). Затем температуру нужно поддерживать не менее чем в течение часа на 25 мм толщины футеровки, чтобы обеспечить стабилизацию материала по всей футеровке. После этой выдержки температуру можно увеличить до рабочего значения со скоростью 40°C/час (30°C/час для бетонов с плотностью после высушивания более 2400 кг/м3).
Футеровки из теплоизоляционных бетонов равномерно нагревать, увеличивая температуру со скоростью не более 15°C/час до 110°C, и поддерживать при температуре 110°C в течение 18-24 часов или дольше, в зависимости от толщины футеровки, но обязательно до полного прекращения испарения.
Рекомендуется равномерно увеличивать температуру до 650°C со скоростью не более 30-40°C/час.
Затем поддерживать температуру в течение как минимум 1 часа на каждые 25 мм толщины футеровки, чтобы обеспечить равномерность свойств футеровки. После такой выдержки температуру можно увеличить до рабочего значения со скоростью 40-50°C/час.
Для контроля качества партий огнеупорных бетонов выполняют отбор проб, выбирая относительно небольшие количества материала, которые должны представлять всю партию и из которых можно приготовить образцы в точно контролируемых лабораторных условиях.
Количество отбираемой пробы и объем испытаний при необходимости подлежит согласованию между заказчиком и поставщиком.
Общее количество бетона, применяемого в определенном проекте, и время, выделенное для испытаний образцов, выдачи результатов, анализа и утверждения (или неутверждения) – это важные факторы для принятия решения о максимальном объеме испытаний, подходящем как для лаборатории, так и для заказчика. Поэтому при оформлении заказа на огнеупорные материалы нужно согласовать проверяемые свойства и количество требуемых проверок.
Самый первый этап контроля качества связан с определением пригодности используемого сырья. Требуемые свойства всех сырьевых материалов точно заданы в технических условиях, обязательных к соблюдению всеми поставщиками. Исходя из этого, перед изготовлением бетонов все полученные сырьевые материалы проходят контроль у изготовителя.
Смешивание сырьевых материалов происходит под управлением компьютера, что уменьшает риск потери качества на следующем этапе из-за неправильного начального смешивания. После этого в каждую рабочую смену продукция в установленном порядке контролируется лабораторией с анализом гранулометрического состава, определением содержания воды в смеси, прочности на сжатие в холодном состоянии и дополнительной линейной усадки. Периодически, через различные интервалы времени, выполняются испытания, связанные с химическим анализом, определением теплопроводности, термостойкости, сопротивления истиранию и, при необходимости, стойкости к эффектам диссоциации СО.
Для больших проектов в лабораториях изготовителя могут быть выполнены испытания перед поставкой, в присутствии инспектора заказчика или его уполномоченного представителя. Такие испытания производятся над образцами, выбранными случайным образом из материалов, ожидающих отгрузки. Используя подобную процедуру, можно выполнить весь процесс отбора проб, подготовки образцов, испытания и приемки в наиболее оптимальных условиях.
Если с проектом связаны особые требования, инженеры заказчика могут поддерживать связь со специалистами поставщика на начальных этапах выполнения соглашения, чтобы разработать взаимоприемлемый план отбора проб и процедуры испытаний заданных материалов перед отгрузкой.
Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) ответит на любые технические вопросы по поставляемому компанией огнеупорному бетону.